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Rechteckige Gegenstücke für Magnete, Magnetsysteme und Magnetverschlüsse bieten wir Ihnen in unterschiedlichen Ausführungen. Sie haben spezielle Anforderungen? Setzen Sie sich gern mit uns in Verbindung!

Kunststoffgebundene Neodym-Magnete kombinieren die hohe Magnetkraft von Neodym mit der Flexibilität von Kunststoff, was sie zu einer vielseitigen Lösung für komplexe Anwendungen macht. Diese Magnete werden durch das Mischen von Neodym-Pulver mit einem Bindemittel hergestellt, was ihnen eine Formbarkeit verleiht, die bei herkömmlichen gesinterten Magneten nicht möglich ist. Sie sind ideal für Anwendungen, die eine präzise Formgebung und Anpassung erfordern, wie in der Elektronik, Sensorik und im Motorenbau. Die Fähigkeit, in verschiedenen Formen und Größen hergestellt zu werden, macht sie besonders attraktiv für Designer und Ingenieure. Ein weiterer Vorteil der kunststoffgebundenen Neodym-Magnete ist ihre Beständigkeit gegen Korrosion, was sie für den Einsatz in feuchten oder korrosiven Umgebungen geeignet macht. Sie bieten eine ausgezeichnete Balance zwischen Leistung und Flexibilität, was sie zu einer bevorzugten Wahl für Anwendungen macht, die sowohl hohe Magnetkraft als auch Anpassungsfähigkeit erfordern. Ihre Fähigkeit, in großen Mengen kostengünstig produziert zu werden, trägt zu ihrer Popularität in der Massenproduktion bei.

Bei REFeB bzw. NdFeB handelt es sich um einen Werkstoff, der aus dem Seltenerdmetall Neodym (Nd), Eisen (Fe) und Bor (B) besteht und erst in jüngster Zeit entwickelt worden ist. Mit Permanentmagneten aus Neodym-Eisen-Bor können Energieprodukte erreicht werden, die bis zu 40 % über den höchsten bisher bekannten und verwendeten metallischen Magneten liegen. Sowohl neue technische Lösungen werden dadurch ermöglicht als auch eine Reduzierung des Magnetmaterialeinsatzes bei gleicher Leistung des Systems und nicht zuletzt die Möglichkeit der Miniaturisierung des gesamten Systems. Im Gegensatz zu Magneten aus SmCo sind die Rohstoffe für NdFeB-Magnete auf Grund größerer Verfügbarkeit bedeutend günstiger, da der Anteil von Neodym in Seltenerdmetallerzen um ein Vielfaches höher ist als der von Samarium. Ebenso wie Magnete aus Samarium-Cobalt werden auch NdFeB-Magnete pulvermetallurgisch durch Sintern hergestellt. Die Legierungen können mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden: Einerseits schmelzmetallurgisch, wobei bestimmte Vormaterialien verschmolzen und anschließend gemahlen werden. Andererseits können durch einen Reduktions- und Diffusionsprozeß aus SE-Oxiden und Metallen Legierungspulver hergestellt werden, die anschließend nochmals feingemahlen werden. Das einkristalline Pulver mit Korngrößen um 5 µm wird in das Matrizenhohl eines Preßwerkzeuges gefüllt. Beim Pressen unter Magnetfeldeinwirkung entsteht ein anisotroper Magnet. Alternativ zum Formpressen ist auch ein isostatisches Pressen unter Feldeinwirkung möglich. Hierbei werden die anisotropen Pulverpartikel parallel zur Richtung des Magnetfeldes ausgerichtet. Beim Pressen wird das Material verdichtet und die Ausrichtung fixiert. Anschließend werden die Magnete unter Schutzgas oder Vakuum bei Temperaturen zwischen 1030° und 1100 C° gesintert. Durch den Sinterprozeß muß mit einer Schrumpfung von ca. 15-20% gerechnet werden. Es werden Dichten von 7,4 - 7,6 g/cm3 erreicht. Im Anschluß daran werden die Teile einer Wärmebehandlung bei Temperaturen zwischen 600° und 900 C° unterzogen. Ist die Einhaltung kundenspezifischer Toleranzen erforderlich können nach der Wärmebehandlung die Teile bearbeitet, d.h. geschliffen werden.

"Rostfreie" NdFeB-Magnete sind eine der jüngsten Neuentwicklungen. Jedoch ist "rostfrei" hierbei nicht wörtlich zu verstehen. Die Legierung wurde optimiert, damit das Magnetmaterial korrosionsbeständiger ist. Trotz allem benötigen sie eine spezielle Handhabung und je nach Einsatzgebiet, eine entsprechende Beschichtung. Unter normalen Umgebungsbedingungen (z. B. Raumtemperatur, rel. Luftfeuchtigkeit bis 50%, ohne Betauung) können alle NdFeB-Magnete ohne besonderen Oberflächenschutz eingesetzt werden. Bei korrosiven Einsatzbedingungen empfehlen wir einen Oberflächenschutz durch Kunststoffbeschichtung.

Durch unterschiedlich hohe Haftkräfte bieten diese Magnete ideale Einsatzmöglichkeiten zur Stabilisierung von Verschalungen aller Art. Haftkraft 350 bis 3.000 kp Durch unterschiedlich hohe Haftkräfte bieten diese Magnete ideale Einsatzmöglichkeiten zur Stabilisierung von Verschalungen aller Art. Serie P -> Seltenerd-Magnete -> Temperatur-Belastung Standard bis 60°C, auf Anfrage bis 80°C -> mit Seiten-Exzenter, demontierbar -> gleiche Haftkraft wie A, aber 50% weniger Gewicht -> schmale platzsparende Bauform -> Hohe Reserven bei Unebenheiten durch ein geändertes Magnetfeld -> Geschlossene Bauform - kein Aufquellen von Magnetwerkstoff -> Hohe Verwindungssteifigkeit -> Hohe Verschiebekraft bei minimalem Platzbedarf -> Multifunktional durch vielseitiges MTK-Zubehör -> Haftkräfte gemessen auf Stahlplatte 10 mm, geschliffen

Für das Verbinden von Zahnriemen "vor Ort" in der Maschine bietet IGAT verschiedene Lösungen mit unterschiedlichen Zuglasten an.

Magnetfilter machen es möglich, eisenhaltige Bestandteile aus Schüttgütern mit maximaler Sicherheit herauszufiltern. Zum Einsatz kommen sie zum Beispiel in der Lebensmittelverarbeitung, bei der Herstellung von Viehfutter oder in Recyclinganlagen.

Hierbei handelt es sich um metallische Dauermagnete auf Basis von AlNiCo-Legierungen. Je nach Materialzusammensetzung (neben Aluminium (Al), Nickel (Ni) und Cobalt (Co) auch Eisen (Fe), Kupfer (Cu) sowie Titan (Ti)) und Fertigungsverfahren können isotrope und anisotrope Magnete mit unterschiedlichen magnetischen Werten hergestellt werden. Dauermagnete aus AlNiCo weisen eine große magnetische Stabilität gegenüber Temperatureinflüssen auf (Einsatztemperaturen von bis zu 500 °C sind möglich) und verfügen über eine hohe Remanenz. AlNiCo-Magnete können mittels unterschiedlicher Verfahren hergestellt werden: Im Rahmen des Gußverfahrens werden die Vormaterialien geschmolzen und anschließend in Sand- oder Feingußformen gegossen. Beim Sinterverfahren werden die Pulver der Vormaterialien zunächst gemischt, in das Matrizenhohl eines Preßwerkzeuges gefüllt und danach zu Formkörpern verpreßt. Anschließend werden die Teile unter Schutzgas oder im Vakuum bei Temperaturen von etwa 1300 °C gesintert. Durch diesen Prozeß entsteht die gewünschte Legierung und die Verdichtung des Formkörpers. Je nach Preßdichte und Sintertemperatur ist mit einer Sinterschrumpfung von ca. 10 % zu rechnen. Im Anschluß daran werden die Magnete verschiedenen Wärmbehandlungen unterzogen, um die elementare Struktur weiter auszurichten und zu festigen. Anschließend können die Magnete bearbeitet werden.

SmCo-Magnete sind sehr hart und spröde. Auch starke Magnetfelder bewirken keine Schwächung des Magnetfeldes. Beide physikalischen Materialien sind gegen anorganische Säuren und Laugen nicht beständig. Auch ein ständiger Kontakt mit Wasser führt zur Korrosion (bei NdFeB bewirkt bereits ein hohe Luftfeuchtigkeit eine Oberflächenoxydation, SmCo-Magnete sind in der Oxidation wesentlich unempfindlicher). Abhilfe schafft hier die Beschichtung der Magnete mit Zinn, Zink, Nickel, Kupfer usw., und die evtl. zusätzliche Verwendung rostfreier NdFeB-Magnete.

Hartferrit-Magnete sind die weltweit am häufigsten eingesetzten Werkstoffe. Bariumferrit und Strontiumferrit sind Sinterwerkstoffe der Metalloxyde BaO2 bzw. SrO2 in Verbindung mit Fe2O3. Diese Rohstoffe stehen in großen Mengen zur Verfügung und sind günstig. Die Magnete werden isotrop und anisotrop hergestellt. Isotrope Magnete haben in allen Richtungen etwa gleiche magnetische Werte und können so in allen Achsrichtungen magnetisiert werden. Sie haben eine geringe Energiedichte und sind vergleichsweise billig. Anisotrope Magnete werden in einem Magnetfeld hergestellt und erhalten dadurch eine Vorzugsrichtung der Magnetisierung. Gegenüber isotropen Magneten ist die Energiedichte um ca. 300% höher. Die Koerzitivfeldstärke ist im Verhältnis zur Remanenz hoch. Hartferrite haben einen relativ hohen Temperaturkoeffizient der Remanenz von ca. 0,2% pro °C und können von -40°C bis ca. +200°C eingesetzt werden. Sie sind hart und spröde, aber auch unempfindlicher gegen Oxydation, Witterungseinflüsse und viele Chemikalien. Eine Bearbeitung ist nur mit Diamantwerkzeugen möglich.

Die Dauermagnete auf Basis intermetallisch ferromagnetischer Verbindungen von Seltenen Erden sind anisotrop und werden pulvermetallurgisch durch Sintern hergestellt. Die Dauermagnete auf Basis intermetallisch ferromagnetischer Verbindungen von Seltenen Erden, insbesondere Samarium (Sm) und Cobalt (Co) (weitere Elemente sind Eisen (Fe), Kupfer (Cu) und Zirkon (Zr) sind anisotrop und werden pulvermetallurgisch durch Sintern hergestellt. Kennzeichnend für die RECo-Magnete ist ihre hohe Energiedichte, wodurch - z.B. im Vergleich zum Einsatz von Ferritmagneten - die häufig angestrebte Miniaturisierung in der Bauform ermöglicht wird bzw. je nach Auslegung des gesamten Systems bei gleicher Bauform eine höhere Leistung erreicht werden kann. Auf Grund der sehr hohen Koerzitivfeldstärke sind Magnete aus SmCo außerordentlich widerstandsfähig gegen Entmagnetisierung und halten auch extremen elektromagnetischen Gegenfeldern stand. Samarium-Cobalt-Magnete sind sehr hart und weisen eine hohe Materialsprödigkeit auf. Eine vorsichtige Bearbeitung und Handhabung ist zu empfehlen, um Ausbrüche und Risse zu vermeiden. Die Legierungsaufbereitung erfolgt durch Einschmelzen der Legierung und Mahlen der Vormaterialien zu einkristallinem Pulver mit Korngrößen unter 5µm. Durch das anschließende Pressen unter Magnetfeldeinwirkung erfolgt die magnetische Ausrichtung. Je nach Orientierung der Preßrichtung zum Magnetfeld sind die Ausrichtung und somit auch die magnetischen Werte verschieden stark. Beim sogenannten Querfeldpressen liegen Magnetfeld und Preßrichtung senkrecht zueinander. Hierbei werden die höchste Energiedichte und beste Remanenz erreicht. Beim Axialfeldpressen (Preßrichtung und Magnetfeld verlaufen parallel) erreicht man niedrigere Werte (etwa 10% weniger beim Br und 20 % weniger beim (B.H)max-Wert), die im allgemeinen jedoch die Kundenanforderungen noch erfüllen und zudem in größeren Stückzahlen kostengünstiger herzustellen sind. Das Sintern der Magnete erfolgt unter Vakuum oder Schutzgas bei Temperaturen zwischen 1100° - 1200 °C. Die Sinterdichten liegen bei 8,2-8,5 g/cm3. Anschließend werden die Magnete einer Wärmebehandlung zwischen 500° - 900 C° unterzogen. Als weitere Fertigungsschritte schließen sich dann die Bearbeitung, Schleifen, Einbau ins System etc. an.

Magnete aus Hartferrit sind die kostengünstigsten und weltweit verbreitetsten aller Dauermagnete. Hartferrite sind die kostengünstigsten und weltweit verbreitetsten aller Magnetwerkstoffe. Es handelt sich um keramische Werkstoffe, die entsprechend sehr hart und spröde sind. Im Vergleich mit anderen metallischen Magnetwerkstoffen sind die magnetischen Eigenschaften von Hartferritmagneten relativ niedrig. Neben den geringen Kosten liegen die Vorteile dafür in einer hohen Korrosions- und chemischen Beständigkeit. Zudem sind sie leicht magnetisierbar und bieten viele Anwendungsmöglichkeiten.

Neodym-Magnete, auch bekannt als NdFeB-Magnete, sind die stärksten Dauermagnete, die derzeit auf dem Markt erhältlich sind. Sie bestehen aus einer Legierung von Neodym, Eisen und Bor und bieten eine außergewöhnliche Magnetkraft, die sie ideal für Anwendungen macht, die eine hohe Leistung erfordern. Diese Magnete sind in der Lage, starke Magnetfelder zu erzeugen, die in der Lage sind, schwere Lasten zu heben oder präzise Bewegungen in Motoren und Sensoren zu steuern. Ihre hohe Remanenz und Koerzitivkraft machen sie zu einer bevorzugten Wahl in der Elektronik, Automobilindustrie und in medizinischen Geräten. Die Herstellung von Neodym-Magneten erfolgt unter strengen Bedingungen, um ihre magnetischen Eigenschaften zu maximieren. Sie sind jedoch empfindlich gegenüber Korrosion und erfordern daher oft eine Schutzbeschichtung, um ihre Lebensdauer zu verlängern. Trotz dieser Herausforderung sind Neodym-Magnete aufgrund ihrer überlegenen Leistung und Effizienz in vielen High-Tech-Anwendungen unverzichtbar. Ihre Fähigkeit, in kleinen Größen mit hoher Magnetkraft zu arbeiten, macht sie zu einem Schlüsselelement in der Miniaturisierung moderner Technologien.

Magnetsystem für Gewindehülsen, mit separatem Gewindeadapter VK10 von M12 bis M42. Haftkraft 100 bis 450 kp Haftkraft 100 bis 450 kp Magnetsystem für Gewindehülsen, mit separatem Gewindeadapter VK10 von M12 bis M42. Die Gewinde-Adapter sind frei drehend und austauschbar. Sie müssen separat bestellt werden. Bestell-Bsp.: RG-190D12 mit Adapter für M12 Rundmagnet und Adapter werden getrennt gelistet, deshalb: Magnet: Artikel-Nr. RG-190D12 Adapter: Artikel-Nr. VK10-M12 Gewinde-Adapter (bitte separat bestellen) für Standard-Höhe 15 mm Gewindegröße von M12 bis M42 Bestell-Bsp.: VK10-M12 für Flach-Systeme Höhe 12 mm Gewindegröße von M12 bis M42 Bestell-Besp.: VK10-M12K

Magnetsystem für Gewindehülsen Haftkraft 105 bis 450 kp Haftkraft 105 bis 450 kp Magnetsystem für Gewindehülsen, Gewinde-Adapter VK08 mit Außen- Vierkant 8 mm und Klemmscheibe, Gewinde von M12 bis M42, auswechselbar. Gewindeadapter bitte separat bestellen. Gewinde-Adapter Gewinde-Größe M12 bis M42 Bestell-Bsp.: VK08-M12KS Bestell-Bsp.: RG-190KS mit Adapter für M12 Rundmagnet und Adapter werden getrennt gelistet, deshalb: Magnet: Artikel-Nr. RG-190KS Adapter: Artikel-Nr. VK08-M12KS Art. Nr.: RG-105KS Höhe (mm): 15,0 Durchmesser (mm): 55,0 Bohrung (mm): 21,0 Haftkraft (kp): 105,0 Materialdicke Schalhaut (mm): 10,0 Gewinde Adapter VK08: M10 bis M24 Adapterbefestigung: Klemmscheibe

Hochleistungs-Magnetleiste mit Selten-Erd-Magneten Haftkraft 900 bis 1.400 kp Haftkraft 900 bis 1.400 kp - Hochleistungs-Magnetleiste mit Selten-Erd-Magneten - Geschlossene Bauform, einteilig - Magnet und Gehäuse sind fest miteinander verbunden - Temperaturbelastung Standard bis 60° C, auf Anfrage bis 80° C Lieferbar: - Ohne Nut / Bestell-Bsp.: MLU-0900W - Mit Nut / Bestell-Bsp.: MLU-0900WN Art. Nr.: MLU-0900W Länge (mm): 260,0 Breite (mm): 54,0 Höhe (mm): 50,0 Haftkraft (kp): 900,0 Temperatur (Celsius): 60,0

Mit den Modellen der Serie A und KS stehen Ihnen universell nutzbare Typenreihen von Blockmagnetsystemen und Magnetschienen für eine Vielzahl von Anwendungen zur Verfügung.

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Samarium-Cobalt-Magnete, bekannt als SmCo-Magnete, sind eine Art von Dauermagneten, die für ihre hohe Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit bekannt sind. Diese Magnete bestehen aus einer Legierung von Samarium und Cobalt und bieten eine starke Magnetkraft, die in Hochleistungsanwendungen unerlässlich ist. Sie sind ideal für Umgebungen, die extremen Temperaturen ausgesetzt sind, wie in der Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und in der Elektronik. Die Fähigkeit, bei Temperaturen von bis zu 350°C stabil zu bleiben, macht sie zu einer bevorzugten Wahl für Anwendungen, die eine hohe thermische Stabilität erfordern. Die Herstellung von SmCo-Magneten erfolgt unter strengen Bedingungen, um ihre magnetischen Eigenschaften zu maximieren. Sie sind jedoch empfindlich gegenüber mechanischen Stößen und erfordern daher eine sorgfältige Handhabung. Trotz dieser Herausforderung sind SmCo-Magnete aufgrund ihrer überlegenen Leistung und Effizienz in vielen High-Tech-Anwendungen unverzichtbar. Ihre Fähigkeit, in kleinen Größen mit hoher Magnetkraft zu arbeiten, macht sie zu einem Schlüsselelement in der Miniaturisierung moderner Technologien.

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